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Test de fin de ligne pour turbocompresseurs

16 février 2022 0 Comments test-produits

L’industrie moderne qui pousse vers le contrôle totale de la qualité (Total Quality Control) exige que chaque composant produit par l’usine soit testé et validé. Ce processus doit tenir compte des délais de production serrés et des espaces disponibles dans les établissements. Temps et espaces, en effet, se traduisent en coûts.

Le contrôIe des turbocompresseurs n’est pas facilement réalisable car il nécessite l’utilisation de gaz à haute température compatibles avec celle atteinte dans la combustion des moteurs endothermiques.  

Normalement des tests par échantillon sont éffectués par les entreprises dans les systèmes de production de gaz à haute température qui sont à haut risque et qui requièrent long temps pour la configuration d’un seul composant.

Pour le bon fonctionnement du turbo pendant le test, il est nécessaire de prévoir une alimentation en huile de graissage et il faut alimenter et contrôler des actionneurs qui peuvent ệtre de différentes natures, de pneumatique à électrique.

LGA a conçu et construit le premier banc d’essai à froid, qui en seulement 5m2 d’occupation est capable de tester complètement les performances d’un turbo dans le temps d’une minute.

Grâce à l’utilisation de clampages automatiques toutes les alimentations d’air et d’huile sont connectées et l’injection d’air comprimé à une température inférieure à 50 °C permet d’atteindre les vitesses de rotation aptes à établir la bonté du produit.

L’actionneur de commande de la géométrie variable est piloté pendant le test et la vanne de récupération RGE (EGR) est contrôlée.  

Pendant la phase de test sont mesurés, avec des instruments de précision, la témperature, la pression et la portée des 4 conduites d’air et du circuit d’huile.  

En outre, des mesures phonométriques, de pulsation et de vibration sont effectuées permettant de détecter les défauts géométriques des composants rotatifs, et il est également possible de réaliser une analyse dans le domaine des fréquences pour détecter des comportements incohérents.

Toutes les mesures sont graphiées dans le temps et comparées à des valeurs de référence dynamiques.

À la fin du test, un nettoyage du circuit d’huile est effectué pour délivrer le produit conforme.

Le banc est polyvalent et grâce à l’adoption d’un outil spécifique interchangeable en quelques minutes, il est possible de changer la production à une vitesse extrệme.

Au début du cycle un code-barres lit le numéro de série du produit et associe les données d’essai. Les données de tous les tests sont historisées et stockées dans des bases de données pour une analyse a posteriori et pour comparer les lots.

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